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直角沟槽磨削方法

2019-08-19 10:12:03


1.磨削一般尺寸的直角沟槽
 
    磨削情况如图3-57所示,这时应分粗磨和精磨,粗磨时留出一定精磨余量。磨削过程中,对砂轮的圆周面和端部凹形槽应注意修整,以保持砂轮的锋利,减少磨削接触面,获得较好的磨削质量。
 
 
    图3-57    一般沟槽的磨削
 
    被磨削工件不适合直接使用电磁吸盘安装时,可使用图3-58所示专用夹具。工件放在条形V形铁上,拧紧六个螺钉,由两个压板压住。工件下面用三个有尖铜头的螺杆向上将工件顶住(条形V形铁上面有三个与螺杆配合的螺孔。图中未画出)。这样就可以进行沟槽磨削了。
 
 
 
 
 
图3-58    专用工具装夹磨沟槽工件
 
    a)工件装夹情况b)夹具体结构
 
    2.磨宽形直角沟槽
 
    磨宽形直角沟槽如图3 -59所示。将工件磨削位置找正并固定后先进行粗磨,这时从底面磨起(图3 -59a),然后以横磨形式磨出底平面(图3-59b)。粗磨时留出精磨余量,接着进行底平面精磨。磨削两侧面时,先使砂轮的圆周面离开底平面0. 05mm左右,再进行磨削。为了减少砂轮的侧面压力和保证沟槽形状正确,磨直角沟槽时,砂轮的两端面都要修整成内凹形,如图3-59c所示。另外在磨削侧面时,砂轮的横向进给量要小,并在最后使砂轮适当作无进给光磨。
 
 
    图3-59    磨宽形直角沟槽
 
    a)粗磨两段底平面b)横磨底平面c)磨直角槽两侧面
 
    3.磨窄形长槽
 
    图3 -60所示工件上的窄长槽需进行磨削。这类工件容易出现磨削表面烧伤问题,尤其是加工性能差的材料(如不锈钢材料),更容易出现这种情况。
 
 
    图3-60    窄长槽工件
 
    磨窄槽表面烧伤的原因是多方面的,如不锈钢材料塑性大,韧性又高,因而在磨削过程中塑性变形大,使磨削力增大。该材料高温强度高,铁屑不易切离,并且,该材料的导热性能差,其热导率仅为45钢的2/3,而工件加工部位的温度高达1000℃以上,瞬时温升极快,且该工件是磨窄槽,其散热状况很差,所以就造成了烧伤工件的现象。
 
    为了达到图样中工件槽宽尺寸,表面粗糙度Ra0.8及0.05 mm的对称度要求,加工时可采用先铣槽后磨削方法,槽的单边留0.2~0. 25mm的磨削余量,槽深留0.2~0.3mm的磨削余量,可在工具磨床上进行磨削。
 
    由于表面烧伤主要是由于加工温升快和散热情况不好造成的,所以在磨削时最好采用薄片砂轮,并在砂轮上开槽,采用间断磨削的方法。这样砂轮上间断地开了槽,磨钝脱落的磨粒和磨屑可进入槽中,砂轮就不易堵塞,从而保证了砂轮切削的锋利性,也就使磨削时的切削力显著减小,工件的发热状况可以得到有效的控制。并且,使用开槽后的砂轮磨削工件时,磨削工作是间断进行的,从而缩短了磨削热产生时间。而砂轮上所开的槽使砂轮在磨削时像个“风扇”,改善了工件的散热条件,起到降低工件的温度的作用。
 
    某厂在磨削图3 -60所示工件的窄长槽时,砂轮的开槽宽度为4mm(图3-61),8个槽。同时,选用2mm厚以橡胶为结合剂的薄片砂轮,因为橡胶结合剂的砂轮在加工工件时的弹性比树脂结合剂砂轮的弹性更大些,强度也更高些。这种砂轮在磨削区域的高温作用下,砂轮表面的结合剂逐渐老化变脆,磨钝的砂粒容易脱落,使砂轮工作表面经常保持有锋利的刃口,因而可以减少工件烧伤的可能性。
 
 
    图3-61    磨窄长槽使用的开槽砂轮
 
    间断磨削时,可采用将工件压在工作台上的装夹方式,粗磨时进给量为0. 05 mm/双行程,并反复走2~3次;精磨时进给量为0.01~0.02mm/双行程,也反复走2~3次。

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